1、與走絲裝置相關的斷絲，其根本原因還是該裝置精度變差，尤其是導輪的磨損，會增加鋼絲的抖動，破壞火花放電的正常間隙，易造成大電流集中放電，從而增加斷絲的機會?？蓮?個方面去檢查導輪機構的精度：
1）導輪V形槽變寬。這會使電極絲在Y軸方向產生往復位移，表現在貯絲筒正反換向時出現不進給或跳進給的現象；
2）導輪V形槽的底徑不圓。這是由于支撐導輪的軸承損壞，加工時鋼絲沒有進人導輪的V形槽或有污物將導輪卡死，鋁絲拉出深槽所致，當用手搖
動貯絲筒時會發現電極絲在X軸方向前后移位；
3）導電軸與導電輪接觸不好引起斷絲。加工中發現電流表指針左右擺動大，進給速度快慢不均勻，有時電流表指針退回到零，控制臺進給速度很快，因
沒有放電，最后將銅絲拉斷。這時要更換新的導電輪和導電軸。
2、對要求切割速度高或大厚度工件，其工作液的配比可適當談一些約5％一8％的濃度，這樣加工較穩定，不易斷絲。
3、工作液臟污，時間用長后綜合性能變差是引起斷絲的重要原因。實踐中，可這樣來衡量工作液是否變差：當加工電流為 2A左右，其切割速度為40mm／min左右，每天工作 8h，使用兩天后效果最好，繼續使用8～10天則易斷絲，須更換新的工作液。
4、有研究認為，用高純水配置的工作液加工時工作穩定，較少斷絲。其原因是估計高純水在離子交換提純的過程中去除了某些有害于電蝕加工的離子，如鈣離子、鎂離子等，致使在加工過程中，雖有電蝕產物的介人，使工作液中混入了各種離子，但由于清除了有害離子而得以使加工穩定。
一、與材料相關的斷絲
1、一般認為未經過鍛打、淬火、回火處理的金屬易斷絲。這是因鋼材中碳化物分布不均勻，引起電加工性能不穩定造成電弧放電而斷絲。鋼材中所合碳化物顆粒大，并且聚集成團，而分布又不均勻。這樣的材料加工中易開裂、變形夾牢鋼絲，造成斷絲。尤其是淬火件，淬火后，在無碳合金中約存在500～800MPa的內應力，在高碳鋼中則可有達1600MPa的內應力，若經過磨削加工，還可引起70—80MPa的內應力，而放電加工會在其加工表面上形成白色的放電加工變質層，并產生約  800MPa的拉應力。淬火應力、磨削應力、放電加工應力交互迭加引起應力集中是導致淬火件在線切割加工中開裂而導致斷絲的直接原因。因此，為減少因材料引起的斷絲，應選擇鍛造性能好、淬透性好、熱處理變形小的材料，促使鋼材中所含碳化物分布均勻，從而使加工穩定性增強。如以線切割加工為主要工藝的冷沖模具，盡量選用CrWMn、Cr12MO、GC15等合金工具鋼，并要正確選擇熱加工方法和嚴格執行熱處理規范。
2、不合理的切割路線也是引起斷絲的不可忽視的因素。如圖1所示，若按圖a加工，切割完第一道工序，繼續加工時，由于原來主要連接的部位被割離，余下的材料與夾持的部分連接較少，工件剛度大為減低，易產生變形而導致斷絲。按圖b切割路線加工，可減少由于材料割離后殘余應力重新分布而引起的變形。所以，一般情況下，最好將工件與其夾持部分分割的線段安排在切割總程序的末端。
二、其他
1、在拆絲時，往往用剪刀將貯絲筒上的舊絲  剪斷，形成很多短頭，若不注意清理會混到電器部位  中或夾在走絲裝置中，引起短路，造成斷絲。
2、加工完成后，應首先關掉加工電源，之后關  掉工作液，讓絲運轉一段時間后再停機。若先關工  作液，會造成空氣中放電，形成燒絲；若先關走絲的  話，因絲速太慢甚至停止運行，絲冷卻不良，間歇中缺少工作液，也會造成燒絲。
3、某些時候需要手動切割時（指手搖十字滑板），應眼觀電流表，不得超過正常切割時的變頻速度，否則極易斷絲。
4、實踐中，有因污垢引起的斷絲現象，這種現象往往在加工完工件后出現。檢查時用萬用表電阻擋測量出鋼絲與機床外殼之間有30kfl左右的電阻，且調換筆有充放電現象。進一步檢查發現用絲擋塊螺釘與線架之間，斷絲檢測塊與固定在線架上的螺釘之間有很多液渣污垢。